فولاد ضد زنگ آستنیتی

 

فولاد آستنیتی حاوی 16 تا 26 درصد کروم و تا 35 درصد نیکل است، معمولا دارای مقاومت بالایی دربرابر خوردگی است. فولاد ضد زنگ آستنیتی حاوی حداکثر 0.08 درصد کربن است. معمول ترین نوع فولاد ضد زنگ آستنیتی، فولاد با گرید 304 (18/8) است که شامل 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل است. از این فولاد معمولا در مصارفی مانند هواپیما و صنایع لبنی و صنایع غذایی استفاده می شود.

گریدهای استاندارد فولاد ضد زنگ آستنیتی

 

استیل 301

 

 یک فولاد ضدزنگ کروم نیکل آستنیتی است. این آلیاژ در شرایط آنیل شده غیر مغناطیسی است، اما هنگام کار سرد، مغناطیسی می شود. استحکام بالا و مقاومت عالی در برابر خوردگی ، فولاد استنلس استیل نوع 301 را برای کاربردهای مختلف مفید می کند. کاربردهای معمول شامل قطعات بدنه هواپیما، بدنه تریلر، وسایل آشپزخانه، ترمز خودرو، قالپاق چرخ خودرو، ابزارهکشی سقف، کابینت، نقاله تسمه ای، ظرفشویی، واگن‌های مترو اشاره کرد. البته کاربرد فولاد ضد زنگ در لوازم خانگی هم امری غیر قابل انکار است. نوع 301 می تواند به آسانی شکل بگیرد و کشیده شود. با توجه به میزان سخت پذیری بالا، می توان آنیلینگ متوسط را برای عملیات جداسازی و شکل پذیری ضروری دانست.

استیل 302

 

 فولاد ضد زنگ 302 یک گرید بسیار محکم است که مقاومت خوردگی عالی از خود را نشان می دهد. 302 یک گرید غیر مغناطیسی است که با عملیات حرارتی قابل سخت شدن، نیست. به طور کلی در شرایط آنیل شده، استفاده می شود. این نوع گرید، به دلیل سهولت درساخت و شکل پذیری آن، مورد توجه قرار می گیرد.

استیل 303

 

آلیاژ 303 یک فولاد ضد زنگ آستنیتی غیر مغناطیسی است که توسط عملیات حرارتی قابل سخت شدن نیست. آلیاژ 303 به طور خاص طراحی شده است تا بهبود در ماشینکاری را نشان دهد. با این وجود به علت وجود گوگرد در ترکیب فولاد، خواصی مانند مقاومت در برابر خوردگی و خواص مکانیکی را نگه می دارد. آلیاژ 303 فولاد ضد زنگ آستنیتی به راحتی قابل ماشینکاری است. با این حال، افزودن گوگرد، مقاومت ورق فولادی 303 را نسبت به آلیاژ 304 کمتر می کند. همانند سایر گریدهای آستنیتی ها، آلیاژ 303 سفتی عالی را نشان می دهد، گرچه گوگرد کمی آن را کاهش می دهد. آلیاژ 303 اغلب در برنامه های کاربردی مورد استفاده قرار می گیرد که قطعات به شدت ماشینکاری می شود. بعضی از نمونه ها عبارتند از: پیچ و مهره، اتصالات هواپیما، دنده ها، پیچ ها، شفت

این مطلب را از دست ندهید....  استاندارد ورق A283

استیل 304

یکی از رایج ترین انواع گرید فولاد ضد زنگ آستنیتی است. به دلیل محتوای بالای کروم و نیکل در این گرید، در هنگام ساخت تجهیزات فرایندهای شیمیایی، صنایع غذایی و لبنی و آشامیدنی، انتخابی مناسب است. این گرید دارای ترکیبی عالی از استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت ساخت است.

استیل 305

نوع 305 یک فولاد ضد زنگ آستنیتی کروم نیکل، با نرخ پایین سخت کاری به علت افزایش محتوای نیکل است. این میزان کم از سخت کاری باعث می شود که این گرید برای کاربردهای عمیق چند مرحله ای که بدون فرایند آنیل کردن همراه است، مناسب باشد. نوع 305 در شرایط آنیل شدن غیرمغناطیسی است و دارای مقاومت در برابر خوردگی مشابه فولاد ضد زنگ 304 / 304L است.

فولاد آستنیتی

استیل 308

فولاد ضد زنگ 308 معمولا شامل حدود 20 درصد کروم و به طور متوسط 11 درصد نیکل است. فولاد ضد زنگ 308 اغلب در تجهیزات رستوران و تجهیزات ریخته گری، مخازن شیمیایی و در تولید سیم جوش استفاده می شود. فولاد ضد زنگ 308 دومین نوع از فولاد ضد زنگ است که به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد

استیل 310

آلیاژ 310 فولاد ضد زنگ آستنیتی است که در دمای بالا، خواص عالی با قابلیت جوش پذیری و شکل پذیری عالی را ترکیب می کند. به طور معمول برای مواردی که دمای بالا مورد استفاده قرار می گیرد، کاربرد دارد، زیرا محتوای کروم و نیکل بالای آن، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت عالی در برابر اکسیداسیون و مقاومت در دمای بالا تا 2100 درجه فارنهایت را فراهم میکند. با توجه به محتوای بالای کروم و نیکل، این نوع گرید در بیشتر محیط ها از فولاد ضدزنگ 304 یا 309 برتر است.

استیل 314

گرید فولاد ضد زنگ 314 دارای ویژگی هایی مانند مقاومت بالا در دمای بالا در میان سری‌های فولاد کروم نیکل است. محتوای سیلیکون در این ماده باعث بهبود اکسیداسیون و مقاومت در برابر خوردگی می شود. با این حال، وقتی مدت زیادی در دمای 649- 816 قرار می‌گیرد بسیار شکننده می شود. (1200-1500 درجه فارنهایت).

استیل 316

این گرید ضدزنگ دارای 18٪ کروم، 14٪ نیکل و مولیبدن است. این ترکیب ها مقاومت فولاد را نسبت به خوردگی افزایش می دهند. به طور خاص، مولیبدن برای کنترل ناحیه خوردگی مورد استفاده قرار میگیرد. این نوع فولاد در برابر حرارت تا 1600 درجه فارنهایت مقاومت می کند. نوع 316 در صنایع شیمیایی، صنایع کاغذ و خمیرکاغذ، برای پردازش و توزیع مواد غذایی و نوشیدنی و در محیط های خورنده تر استفاده می شود. همچنین در صنایع دریایی به دلیل مقاومت در برابر خوردگی استفاده می شود.

این مطلب را از دست ندهید....  استاندارد ورق رنگی

استیل317

 

حاوی درصد بالایی مولیبدن است که این مقدار بیش ازمحتوای مولیبدن 316 می‌باشد، و در محیط های بسیار خورنده استفاده می شود. محتوای مولیبدن این گرید باید بیش از 3٪ باشد. معمولا در سیستم های اسکرابر دستگاه های کنترل آلودگی هوا استفاده می شود که برای حذف ذرات و  یا گاز از جریان های اگزوز صنعتی استفاده می شود.

استیل 321

شامل تیتانیوم حدود حداقل پنج برابر میزان کربن است. این افزودنی برای کاهش یا حذف رسوب کربن کاربیدی است که حاصل جوشکاری یا قرار گرفتن در معرض دمای بالا به وجود آمده است. در صنعت هوافضا مورد استفاده قرار می گیرد.

استیل 347

در شرایط بسیار اکسید کننده، مقاومت در برابر خوردگی بالاتری نسبت به فولاد ضد زنگ 321 دارد. نوع 347 باید برای کاربردهایی مورد نیاز است که حرارت متناوب بین 800 ºF (427 ºC) و 1650 ºF (899 ºC) مورد نیاز است و یا برای جوشکاری در شرایطی که از جوش جلوگیری می کند.

استیل 348

 

نوع 348 یک فولاد ضد زنگ آستنیتی است که مقاومت عالی در برابر خوردگی بین دانه ای دارد. این آلیاژ برای برنامه‌هایی مورد نیاز است که نیاز به حرارت متناوب بین 800/1650 درجه (425/900 درجه سانتیگراد) نیاز دارد.این آلیاژ در برابر خوردگی جو، مواد غذایی، محلول های استریلیزه، بسیاری از مواد شیمیایی آلی و غیر آلی و رنگ دانه ها مقاومت خوبی میکند. به علت کمبود کلومیمیم و تانتالیم آن، نوع 348 ضدزنگ باید برای برنامه های هسته ای مورد توجه قرار گیرد.

گریدهای با کربن کم (گرید L)

 

گریدهای “ “Lبرای داشتن مقاومت در برابر خوردگی بیشتر پس از جوشکاری استفاده می شود. حرف” “Lپس از شماره گرید فولاد ضد زنگ، کربن کم را نشان می دهد. برای جلوگیری از رسوب کاربید، سطح کربن به 0.03 درصد و یا کمتر نگهداری می شود که می تواند منجر به خوردگی شود. با توجه به درجه حرارت ایجاد شده در طی فرآیند جوشکاری (که می تواند منجر به رسوب کربن) شود، گرید “ “Lبه طور معمول استفاده می شود. به طور معمول، کارخانه های ضد زنگ این دسته از ضد زنگ را به عنوان گواهی دوگانه، مانند 304 / 304L یا 316 / 316L عرضه می کنند.

این مطلب را از دست ندهید....  استاندارد ورق اسیدشویی

گریدهای با کربن بالا (گرید H)

 

گریدهای ““H ضدزنگ، دارای حداقل کربن 0.04 درصد و حداکثر 10 درصد کربن می باشد. کربن بالاتر باعث حفظ استحکام در دماهای بالا می باشد. این گریدها پس از عدد گرید ضدزنگ با حروف “ “Hنشان داده می شود.

خانواده فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی

 

St.steel 302-S30200: کاربرد عمومی (گرید پایه گروه آستنیتی)

  1. St.steel 202-S20200: دارای N و Mn جایگزین بخشی از Ni
  2. St.steel 201-S20100: دارای N و Mn جایگزین بخشی از Ni
    1. St.steel 205-S20500: دارای N و Mn جایگزین بخشی از Ni
  3. St.steel 302B-S30200: افزودن Si برای بهبود مقاومت به پوسته شدن
  4. St.steel 301-S30100: کاهش Cr و Ni برای افزایش کار سختی
  5. St.steel 303-S30300: افزودن S برای بهبود قابلیت ماشین‌کاری، مقاومت یه خوردگی کمتر نسبت به ۳۰۲ و ۳۰۴
    1. St.steel 303Se-S30300: افزودن Se برای بهبود سطوح ماشین‌کاری شده
  6. St.steel 304-S30400: دارای C کمتر برای بهبود مقاومت به خوردگی در سازه‌های جوشکاری شده
    1. St.steel 304L-S30403: کاهش بیشتر C
      1. St.steel 304LN: افزودن N برای افزایش استحکام
    2. St.steel 304N-S30451: افزودن N برای افزایش استحکام
    3. St.steel 308-S30800: دارای Cr و Ni بیشتر برای جوشکاری بهتر
    4. St.steel 321-S32100: افزایش Ti برای جلوگیری از ایجاد رسوب کاربید کروم در جوشکاری
      1. St.steel 347-S34700: افزودن Nb و Ta برای جلوگیری از رسوب کاربید کروم
      2. St.steel 348-S34800: دارای Ta و Co محدود شده برای کاربردهای هسته‌ای
      3. St.steel 305-S30500: افزایش Ni برای کاهش کار سختی
      4. St.steel 384-S38400: دارای Ni بیشتر برای کاهش کار سختی
      5. St.steel 305-S30500: افزودن Cu برای بهبود کار سرد
  7. St.steel 309,309s-S30900,S30905: افزایش Cr و Ni برای بهبود مقاومت به خوردگی و پوسته‌ای شدن در دماهای بالا(309s دارای کربن کمتر است تا رسوب‌های کاربیدی کمتری تولید شود)
    1. St.steel 310,310s-S31000,S31008: افزایش Cr و Ni نسبت به ۳۰۹ برای بهبود مقاومت به خوردگی و پوسته‌ای شدن در دماهای بالا(310s دارای کربن کمتر است تا رسوب‌های کاربیدی کمتری تولید شود)
      1. St.steel 314-S31400: افزایش Si برای بهترین مقاومت به حرارت
  8. St.steel 316-S31600: افزودن Mo برای بهبود مقاومت به خوردگی
    1. St.steel 316N-S31651: افزودن N برای افزایش استحکام
    2. St.steel 316F-S31620: افزودن S و P برای بهبود ماشین کاری
    3. St.steel 316L-S31603: کاهش C برای بهبود مقاومت به خوردگی
      1. St.steel 316LN: کاهش C و افزایش N برای افزایش استحکام
  9. St.steel 317-S31700: دارای Cr و Mo بیشتر برای مقاومت به خوردگی بهتر
  10. St.steel 317L-S31703: کاهش C برای بهبود ویژگی‌های جوشکاری

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

این فیلد را پر کنید
این فیلد را پر کنید
لطفاً یک نشانی ایمیل معتبر بنویسید.
برای ادامه، شما باید با قوانین موافقت کنید

فهرست